Corte de patrones

Configuración de la composición: desde el archivo, añada los componentes que requieren enrutamiento de material, importándolos desde esta ubicación.

Actualmente, los formatos que admitimos de forma general y habitual son el formato STP y un formato del complemento intermedio t2w de Tekla.

El proceso de aplicación automática que configuramos anteriormente separa automáticamente las capas de la aleta y del alma.

También se ha añadido la denominación de las piezas mediante su nombre; este segmento de color púrpura corresponde a un corte en el aire, que también lo configuramos previamente.

Optimización de la trayectoria del alma de la viga en H: el tramo recto en el fondo del orificio se realiza mediante corte en voladizo; dado que este tramo corresponde al fondo del orificio, la cabeza de corte, en ese momento, se mantendrá en contacto con el borde superior del ala para efectuar el corte. A continuación, la línea de corte desplazada que se observa actualmente se ha generado por el desplazamiento respecto del orificio de soldadura; esto se lleva a cabo de forma automática.
En el software de diseño, él añadió personalmente todas las líneas de referencia utilizadas, incluyendo la compensación de corte.

Vamos a volver a hablar de algunos ajustes de la composición tipográfica: el largo del componente debe coincidir exactamente con el largo de la materia prima.

Por ejemplo, si es de 12 metros, se anota 12.000; esto corresponde al margen del tubo, y también a la separación entre piezas. Si es posible compartir un borde, se prioriza ese compartimiento; en caso contrario, no se puede compartir.

La distancia que se deja entre dos piezas es lo que determina el margen de la cabeza del tubo; por lo general, basta con establecerlo en 0. En cuanto a la longitud del recorte final, podemos aceptar un recorte de 0, o bien configurar uno ligeramente más corto, según las necesidades.

Este es el punto de inicio de la detección de coincidencias; asegúrese de marcar todas las opciones relacionadas con evitar las posiciones que atraviesan las aristas. Si no se marcan, existe la posibilidad de que se produzca una perforación en esa posición.

Esto es el trazado de corte; esta es la ranura de bisel del corte, y esta posición no es válida para el acero en H; el bisel para el acero en H se debe colocar aquí.

Este es el ángulo del ranurado; este valor de compensación se establece en 0.

También se pueden agregar marcas de piezas en los cortes, lo que nos facilita identificarlas una vez terminado el corte.

Encontramos dos puntos de corte y los unimos; está confirmado. Muy bien, ahora ya se ha generado el plano; vamos a modificar el número de piezas y también la longitud de las piezas.

Vamos a mostrar el efecto de la planificación y el corte; ahora se han generado dos resultados de planificación.

Después de completar la generación de la muestra, necesitamos volver a realizar una verificación de la normalidad y, en este punto, llevar a cabo una optimización basada en nuestro modelo de herramienta de corte, ajustando específicamente la longitud del radio de esquina R.

Podemos ver que la distancia entre este punto y este otro es de 40, es decir, desde este punto se comienza a realizar un corte en ángulo sobre la cabeza.

Para garantizar el resultado del corte, tratamos de reducir al mínimo la distancia del corte en ángulo; aquí lo ajustaremos a 20.

Desde aquí hasta aquí es un corte recto; solo a partir de este punto se empieza a girar la pistola.

Podemos realizar la detección de colisiones; si no hay interferencia, está bien.

Luego, aquí también podemos realizar una simulación para echarle un vistazo una vez que hayamos terminado de maquetar y configurado todo.

Si no hay ningún problema, se puede exportar el resultado de esta clasificación.

Basta con llevar la máquina al lugar de corte y, a continuación, encontrar un sitio para guardarla.